“5G+工业互联网”进步为行业高质量发展带来更多动力(组图)

华菱翔钢工人正在操作5G智能起重机。

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钢铁行业是典型的流程生产行业。生产过程是连续的。为了在复杂的环境中及时传输大量信息，需要对原有的信息系统进行智能改造。

近年来，“5G+工业互联网”以大数据赋能，推动远程控制、协同作业、故障诊断等功能加速应用，为这一传统行业提质增效。

过去，操作员在生产车间大汗淋漓。如今，他们可以从操作员的房间远程控制生产。以往，如果生产设备出现故障，影响产品质量，一般要到最后的抽检才发现。现在，传感器自动监控设备运行情况，实时诊断故障并准确定位，良品率更高。

钢铁行业的生产场景比较复杂，生产工艺要求比较高。近年来，得益于“5G+工业互联网”的推动和赋能，钢铁制造逐步向数字化、智能化方向转变，技术进步为行业高质量发展带来更多动力。

远程控制，生产更安全高效

巨大的电磁吊具吸纳数吨废钢，举升、横移、调整位置，然后精准放入运输车……湖南华菱湘钢5米宽厚板厂炼钢., Ltd. 在该地区，4台桥式起重机（桥式起重机）正在有条不紊地工作。

此时，操作员谭斌正坐在宽敞的遥控室内，看着屏幕，转动操纵杆，按下按钮，轻松完成装卸任务。“以前在天车桥下的手术室工作可不是这样的，灰尘很多，噪音也很大。虽然手术室已经比较封闭，但是时间长了还是会有灰尘进来的，一定要经常穿工作时戴口罩……”

帮助谭斌实现工作环境改变的，是华菱湘钢利用“5G+工业互联网”技术实现的起重机智能化改造项目。

华菱湘钢生产设备部副部长何伟介绍，利用新技术的超高可靠性和超低时延，车间实现了数据的超高速上传和下载，可以精确控制设备，真正实现人与人的互动。机器分离。5G+起重机的智能化改造，大大提高了工人的工作效率。

在宝钢湛江钢铁有限公司热轧厂，工作人员吴耀腾也有同感。谈及5G技术给工作带来的变化，他连连称赞：“现在坐在办公室就可以远程操作设备，安全、舒适、高效！” 吴耀腾负责车间无人吊车的操作和跟踪。要在10多米高的起重机上控制机器，精神必须高度集中。“新技术应用以来，无人吊车帮了大忙，减少了上下车的危险，一个人可以控制4台吊车。”

“5G+智慧钢铁的场景应用在多地开花，类似于5G起重机遥控、自动控制等，具备大规模复制的技术和产业基础。” 中国移动广东公司湛江分公司总经理潘卫东表示，未来，5G与人工智能、云计算等技术相结合，有助于解决钢铁企业网络碎片化、信息孤岛问题，引入信息化、制造和管理方面的数字化和自动化解决方案，以提高企业的生产效率和盈利能力。

协同作业，机器实现默契配合

炼钢车间内，推焦车、挡焦车、熄焦车排成一条直线。推焦过程中，机车自动识别热号，开到对应的热号……记者近日在河北唐山首钢京唐公司看到，整个过程如行云流水，自动完成。

对于钢铁企业来说，焦炉是必不可少的设备。焦炉的四个机车——推焦机、挡焦车、熄焦车、装煤车可编程序逻辑控制器，分工不同，相互联系。它们通过信号的传递形成一个有机统一的整体。

中控室的显示屏上，四大机车的运行数据一目了然。整个管理系统除了实时监控机车运行状况外，还可以实现人机对话，下发工作指令。“四大焦炉机车的运行数据是从设备本身上传到中控室的。过去，由于带宽较小，图传经常出现滞后和滞后的情况。” 京唐公司焦化部生产室工作人员丁红旗介绍。

钢铁行业是典型的流程生产行业。生产过程是连续的。如果要在复杂的环境中及时传递大量信息，原有的信息系统已经难以为继，迫切需要智能制造。2019年，京唐公司焦化部将5G技术应用于四大机车远程操作，实现多机智能同步联动，使设备远程操作方式更加可靠、高效、安全。

“我们现在已经实现了图像的稳定、安全、快速传输，中控室经过分析和逻辑判断，向机车的可编程逻辑控制器发出相应的指令，从而实现了四大机车的分工协作。 ” 丁红旗说道。

华为5G钢铁行业专家彭军表示，与其他无线系统相比，5G优势更为突出。生产现场多台设备可按需灵活组成协同工作系统，实现分工协作，提高生产效率，降低生产能耗。. 据介绍，2019年以来，首钢京唐公司运用“5G+工业互联网”等技术，推动钢铁制造技术装备转型升级，生产效率提升约15%。

故障诊断、实时监控、主动维护

随着“轰隆隆”的声响，红色钢板在轧辊上快速移动，经过轧制、喷淋冷却，变成黑色钢带，再卷成钢卷……辽宁省鞍钢鞍钢带钢厂1780热连轧生产线生产作业区负责人马良盯着后台的显示屏查看钢带的生产。

马良说，100多米的传动轨道上有400多台辊道。在热轧过程中，如果电机出现故障，辊道停滞，会在钢带表面造成大面积划伤，影响产品。质量。“过去，此类问题只有在最终检查产品时才发现，但到发现时，生产线可能已经产生了很多划伤的产品。”

2019年，鞍钢在1780热连轧生产线建设了5G+设备（电机）预测性维护试点，有效解决了这一问题。鞍钢信息产业公司首席研究员刘家伟表示，“利用‘5G+工业互联网’对关键基础设施设备进行升级改造后，设备传感器采集的温度、振动、压力、流量等数据将实时传输至云端。时间，再通过人工智能和大数据进行分析，可以实现实时监测、诊断、治疗等。”

以1780热连轧生产线为例，“5G+工业互联网”应用后，实时采集各辊道电机电流。一旦出现异常，立即报警并准确定位。“以前在产品上发现划痕后，要一个一个检查400多个滚轮，半个小时到一个小时，现在10分钟内基本可以确定问题。” 马良说，“维修效率提高了，停机时间缩短了，废品率、次品率和劣化品率从7%左右下降到3.8%，为企业节约的成本是真钱！”

除了故障维护，“5G+工业互联网”的应用还实现了设备的主动维护。

“以往设备的维护主要依靠人员进行现场检查和维修，现场工作量大、危险性大、准确率不高。部分设备的备件状态正常，但必须在更换周期更换可编程序逻辑控制器，造成浪费；部分备件如果有劣化趋势，如果在检查中没有发现，可能会发展为故障。这些高度依赖于经验检查人员。” 刘家伟说，“现在，把师傅的经验转化为数据模型，通过数据分析，对设备进行科学维护，实现设备全生命周期管理。在1780热连轧生产线上，

《人民日报》（2021年11月11日第11页）